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MH-CHP
MINGHUNG
Ⅰ . Substratos de placa à prova de fogo
1. Tipos de substrato
Substratos inorgânicos (dominantes):
Placa de silicato de cálcio: pó de quartzo (45%) + limão (33%) + cimento (15%) + fibra polpa (7%)
Placa de óxido de magnésio: MGO + MGCL₂ + fibras vegetais (requer vedação superficial)
Placa de vidro-MGO: MGO + malha de fibra de vidro (alta resistência)
Substratos orgânicos (modificação de retarda de chama)
Partícula-de-chama-retardador: lascas de madeira + fósforo-nitrogênio retardante (quantidade de adição 8-15%)
MDF retardante da chama: fibras de madeira impregnadas com borato de zinco/hidróxido de alumínio (concentração de impregnação ≥ 12%)
2. Dimensões padrão
Parâmetro | Faixa padrão | Personalização |
Grossura | 6mm, 9mm, 12mm | 4mm (ultrafino) -25mm |
Largura | 1220mm, 1250 mm | 800-1500m |
Comprimento | 2440mm, 2750mm | 1200-3660mm |
Ii. Processo de produção de material de base de partículas retardadoras de chamas

1. Preparação de matéria -prima
Fragmentação de madeira: A madeira da floresta de crescimento rápido (álamo/cedro) é debarcada, fatiada e rastreada para produzir de 20 a 40 mm de comprimento e 0,2-0,5 mm de espessura.
Secagem: O secador de tambor reduz o teor de umidade das placas de partículas de 40-60% para 2-4% (temperatura 120-140 ℃, para evitar carbonização).
Máquina de preguiçosas de madeira
Sistema de secagem de partículas
2. Aplicação de retardadores de chama
Tipos de retardadores de chama:
Tipo de líquido: solução de fosfato de amônio (concentração 15-20%)
Tipo de pó: polifosfato amônio (APP) + composto de hidróxido de alumínio (ATH) (proporção 1: 1)
Método de aplicação:
Líquido: solução de fosfato de amônio (15-20% conc.) Pulverizado em dosagem de 10 a 12%
Powder: App+Ath Blend (proporção 1: 1) misturada com resina UF (25-30% dos sólidos de resina)

3. Mistura e formação
Sistema de resina: resina UF modificada (50-55% sólidos) + adesivo retardante, adesivo total 8-10% dos flocos secos
Formação em camadas:
Superfície: flocos finos (<0,3 mm, 40% para suavidade)
Núcleo: flocos grossos (> 1mm, 60% para estabilidade)

4. Pressionando
Pré-pressionamento: pressionado a frio em 1-1,5mpa para 30 a 50% de espessura-alvo
Pressionamento quente contínuo:
Parâmetro | Camada de superfície | Camada central |
Temperatura | 180-185 ℃ | 170-175 ℃ |
Pressão | 3,5-4.0mpa | 2.8-3.2mpa |
Time | 20-25 seg/mm | (por exemplo, 240-300s por 12mm) |
Máquina pré -imprensa
Imprensa quente contínua
5. Pós-processamento
Resfriamento e condicionamento: resfriamento do rolo a <50 ℃, umidade ajustada para 8-10%
Cura: empilhado na câmara climática (25 ± 2 ℃) por 48-72 horas
Landing: lado duplo calibrado a ± 0,15 mm de tolerância
Máquina de serra PB
Máquina de lixamento para placa de chip
Ⅲ .Conversão para placa à prova de fogo
1. Tratamento de superfície:
Revestimento com resina de melamina + preenchimento de hidróxido de alumínio (25-35g/㎡)
2. Laminação decorativa:
Camada | Material | Grossura |
Camada de desgaste | SB₂o₃ sobreposição contendo | 0,08-0,15mm |
Camada decorativa | Papel impresso de chama-retardante | 0,12-0,18mm |
Essencial | Substrato tratado | 6-25mm |
Camada de equilíbrio | Kraft de impregnado fenólico | 0,3-0,5mm |
3. Pressionamento a quente:
Pressão: 8-12MPa
Temperatura: 140-160 ℃
Tempo: 25-40 segundos/mm de espessura
4. Pós-processamento:
Revestimento resistente a arranhões curados por UV (3-5μm)
Textura de superfície para grãos de pedra/madeira
Ⅳ .Padrões -chave de desempenho
Classificação de incêndio (GB A-Class): liberação de calor ≤2,0mj/kg, densidade de fumaça ≤15
Propriedades físicas: condutividade térmica 0,15-0,25w/(m · k), força de flexão ≥15mpa
Ⅴ. Papel crítico da imprensa quente na Classe A Certificação
5.1 Controle de temperatura de precisão:
Os retardadores de chama (por exemplo, hidróxido de alumínio, compostos de fósforo-nitrogênio) são ativados em faixas específicas (180-220 ° C). O aquecimento com zonas garante a reação da camada central sem queimaduras sob/excessivas.
5.2 Penetração de pressão uniforme:
As zonas de alta pressão (> 5MPa) forçam retardadores fundidos nos poros do substrato, criando barreiras densas de incêndio para bloquear a difusão de oxigênio.
5.3 Garantia de integridade estrutural:
A cura de pressão constante elimina o estresse interno, evitando rachaduras pós-resfriamento (que comprometem a resistência ao fogo) e garantindo a estabilidade estrutural durante os testes de combustão.
Ⅵ. Requisitos técnicos para certificação Classe A
6.1 Compatibilidade retardante:
Os componentes da imprensa (por exemplo, cintos de cromo) devem resistir à corrosão ácida/alcalina dos retardantes.
6.2 Design de emissão de foda baixa:
Os sistemas de escape de pressão negativa removem gases de decomposição volátil durante a prensagem, reduzindo a densidade de fumaça em combustão posterior.
6.3 Rastreabilidade do processo:
As curvas de temperatura/pressão devem ser registradas para verificar as condições de ativação para auditorias de certificação.
Ⅶ. Valor de certificação
Conformidade regulatória: obrigatória para aplicações de interiores (especialmente arranha-céus/espaços públicos).
Edge de desempenho : os substratos certificados atingem 1-3 horas de resistência ao incêndio (EN 13501-2).


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