Etapa 1: alimentação
Processo: Usando uma empilhadeira ou agarrar para carregar a falha na construção de resíduos em massa, paletes e outras matérias -primas em uma tremonha grande e resistente ou em um transportador.
Equipamento: alimentador de avental ou transportador de correia.
Pontos -chave:
Não é necessário pré-classificação: os materiais podem ser alimentados diretamente em um estado misto, tolerando unhas, parafusos, areia e resíduos de concreto.
Alimentação uniforme: garante um fluxo constante e controlado de material para o próximo estágio, iniciando a produção automatizada.
Etapa 2: esmagamento primário e deerro
Processo: O material é transportado para um grande triturador primário e pesado. Os martelos de liga especial de alta velocidade rotativa dentro da máquina impactam violentamente e rasgam os grandes pedaços de madeira em fragmentos menores (normalmente 50-100 mm). Durante todo o esmagamento, os poderosos separadores magnéticos (geralmente limpando ímãs suspensos ou tambores magnéticos) operam continuamente, extraindo e separando automaticamente metais ferrosos como unhas e parafusos, que são coletados separadamente.
Equipamento: triturador de formação pesada, separador magnético forte.
Pontos -chave:
'Núcleo de comer unhas ': Os martelos resistentes ao desgaste do triturador e estrutura especial são fundamentais, permitindo o processamento direto de madeira embebida em unhas sem danos significativos.
Primeira purificação: remove as impurezas metálicas mais prejudiciais que afetam os processos a jusante e a qualidade do produto.
Etapa 3: Triagem e esmagamento secundário/limpeza
Processo: o material triturado principalmente passa através de uma tela de tambor ou tela vibratória. A malha separa o material por tamanho:
Tamanho qualificado: lascas de madeira que atendem ao requisito de tamanho prosseguir diretamente.
Material de grandes dimensões: peças grandes não suficientemente decompostas são exibidas automaticamente e transportadas de volta a um triturador fino secundário para redução adicional até se qualificar.
Remoção de impureza: areia fina, pedras, concreto triturado e outros detritos pesados são efetivamente separados através das malhas da tela.
Limpeza (opcional, mas recomendada): os chips rastreados podem entrar em um limpador (classificador de ar ou arruela) para remover ainda mais a poeira aderida e os contaminantes leves, produzindo material muito limpo.
Equipamento: tela de tambor, tela vibratória, triturador secundário, classificador de ar ou equipamento de lavagem.
Pontos -chave:
Garante tamanho uniforme de partícula: fornece matéria -prima consistente para secagem, colagem e formação subsequentes, essencial para a qualidade estável da placa acabada.
Purificação profunda: remove completamente as impurezas não metálicas, aumentando significativamente a qualidade da madeira compensada reciclada.
Etapa 4: secagem
Processo: as lascas de madeira limpas são transportadas por fluxo de ar ou transportador para um tambor de secagem (secador). Dentro do tambor rotativo, os chips são totalmente expostos a ar quente de alta temperatura (de aquecedores de óleo térmico, caldeiras a vapor ou geradores de ar quente a gás), reduzindo rapidamente seu teor de umidade de um nível alto (por exemplo, 20%-30%) para um nível preciso adequado para pressionar (normalmente 8%-12%).
Equipamento: secador rotativo, gerador de ar quente, separador de ciclone, sistema de remoção de poeira.
Pontos -chave:
Ponto crítico de controle de qualidade: o conteúdo de umidade é um parâmetro principal. Causas muito altas bolhas e delaminação durante a prensagem; Muito baixa causa absorção excessiva de cola e placas quebradiças. Linhas avançadas usam detectores de umidade on-line para monitoramento em tempo real.
Etapa 5: mistura e mistura de cola
Processo: os chips secos são alimentados em um grande liquidificador. Simultaneamente, uma quantidade precisa de adesivo (geralmente resina de uréia-formaldeído ou cola de MDI ecológica) é atomizada através de bicos de spray e distribuída uniformemente nas lascas queimando. O liquidificador opera por vários minutos para garantir que cada chip seja revestido com uma camada fina e uniforme de cola.
Equipamento: Sistema de dosagem de cola, misturador de alta velocidade.
Pontos -chave:
Dosagem precisa: A relação cola / madeira é controlada por computador com alta precisão, garantindo a força de união, evitando resíduos e excesso de luta.
Misturar homogeneidade: a distribuição uniforme de cola é a chave para a força consistente de união interna em toda a placa.
Etapa 6: Formação e pré-pressionamento MAT
Formação: Os chips colados são espalhados por um derivador de ar ou antigos mecânicos para transmitir placas de calafetar para formar uma precisão contínua, uniforme e consistente de espessura 'Mat. ' Antiga precisão determina diretamente a uniformidade da densidade e a tolerância à espessura do quadro final.
Pré-pressionando: o tapete fofo entra em uma prensa de prensa fria. A pré-pressão aplica pressão significativa (muito menor que a imprensa quente) para compactar o tapete, proporcionando força e densidade inicial suficientes para transporte seguro e estável para a imprensa quente, impedindo que ela se afaste durante o carregamento.
Equipamento: Sistema de formação mecânica/de ar, pré-pressão da correia contínua.
Etapa 7: Pressionamento a quente
Processo: Esta é a seção principal de toda a linha de produção. O tapete pré-pressionado é carregado automaticamente em uma prensa quente com várias aberturas ou uma prensa contínua. As placas aquecidas fecham sob controle hidráulico preciso, aplicando alta temperatura simultânea (tipicamente 180-220 ° C) e alta pressão (20-25 MPa) no tapete.
Calor: cura o adesivo rapidamente.
Pressão: força o contato íntimo entre os chips e o ar expulso.
Após um tempo de cura predefinido (vários minutos, dependendo da espessura), a cola cura completamente e os chips são permanentemente ligados em um painel sólido.
Equipamento: Imprensa quente com várias aberturas (comum), prensa contínua (eficiente), planta de calor (fornece calor).
Pontos -chave:
'Coração ' do processo: temperatura, pressão e tempo são os três elementos críticos, controlados com precisão por um sistema de computador (PLC), determinando diretamente as propriedades mecânicas finais da placa, as emissões de formaldeído e a aparência.
Etapa 8: Aparecimento, resfriamento e embalagem
Aparecimento: As placas recém-pressionadas com arestas passam por serras de corte cruzadas e de borda, cortando-as automaticamente em tamanhos padrão (por exemplo, 1220x2440mm) com bordas lisas e arrumadas.
Resfriamento: as placas prensadas são muito quentes e têm tensões internas; Eles devem ser resfriados gradualmente e uniformemente através de um refrigerador ou refrigerador de estrelas. Esta etapa é crucial para alívio do estresse, estabilidade dimensional e prevenção de deformação.
Inspeção e embalagem: As placas resfriadas são inspecionadas (manual ou automaticamente) para classificação. Os produtos qualificados são empilhados, presos, opcionalmente filmados e rotulados no produto final para armazenamento ou remessa.
