A linha de produção segue o processo padrão de fabricação de compensado, compreendendo as seguintes seções principais:

1.  Seção de manuseio de toras:

      Cutrição cruzada: Uma grande serra circular é usada para cortar toras em segmentos do comprimento necessário.

      Debando: um debarker mecânico é empregado para remover a casca, preparando os segmentos de log para descascamento.

2.  Seção de descascamento e secagem:

      Descascador: O equipamento principal é um torno sem espátula, que descasca os segmentos de log em fitas contínuas de folheado.

      Recorte: as fitas de folheado são cortadas em folhas arrumadas de acordo com as dimensões predefinidas.

     Secagem: Um secador de correia de malha de várias camadas ou secador de rolos é usado para secar com eficiência o folheado úmido, reduzindo seu teor de umidade para a faixa adequada de 8%a 12%.

3.  Seção de colagem e layup:

      Colar: um espalhador de cola de duplo roll é usado para aplicar uniformemente a resina de uréia-formaldeído ou fenol-formaldeído adesivo às folhas de folheado.

      Lay -up: O trabalho manual ou uma linha de montagem simples é usada para empilhar as folhas de folheado coladas e não esculpidas com seus grãos perpendiculares um ao outro, formando um tapete de painel.

4.  Seção de prensagem a frio e quente:

      Pré-pressionamento: Antes de pressionar a quente, uma prensa a frio é usada para aplicar pressão preliminar no tapete do painel, dando-lhe uma forma inicial para facilitar o transporte e o carregamento na prensa quente.

      Pressionamento a quente: este é o processo principal da linha de produção. É usada uma prensa quente com várias aberturas, aquecida eletricamente ou por óleo térmico. Sob temperatura, pressão e tempo controlados com precisão, o adesivo é curado, ligando firmemente os facetas em madeira compensada.

5.  Seção de acabamento:

      Resfriamento e cura: os painéis pressionados podem esfriar naturalmente ou são refrigerados por força, seguidos por um período de descanso para liberar tensões internas e estabilizar a forma do painel.

     Aparecimento: Uma serra transversal e de troca de borda é usada para cortar os painéis de arestas em tamanhos padrão.

     Lixando: Uma lixadeira de penteado largo é usado para lixar as superfícies do painel, garantindo espessura uniforme e um acabamento liso e plano.

1.  Eficácia excepcional: a seleção de equipamentos se concentra em modelos maduros, práticos e duráveis, evitando automação complexa desnecessária e recursos redundantes, reduzindo significativamente o investimento inicial do cliente.

2.  Saída estável e confiável: a meta de design de 20.000 m³ por ano é clara, com a configuração do equipamento racionalmente correspondente à capacidade, garantindo um processo de produção suave e saída estável.

3.  Operação e manutenção simples: O nível moderado de automação se concentra no controle estável nos estágios -chave, reduzindo os requisitos de habilidade técnica para os operadores. A manutenção diária é direta, economizando nos custos de mão -de -obra e manutenção.

4.  Processos do núcleo garantido: Para processos -chave que determinam a qualidade do produto (descascamento, secagem, prensagem a quente), o desempenho do equipamento é estável e confiável, garantindo que o compensado atenda aos padrões de indicadores essenciais, como força de ligação e nivelamento.

5.  Economia de energia e design ecológico: secadores e prensas quentes apresentam isolamento térmico para reduzir a perda de calor. Um sistema eficiente de coleta central de poeira é incluído para reduzir a poeira da oficina, cumprindo os requisitos ambientais.

6.  Flexibilidade e escalabilidade: o layout da linha de produção é flexível e pode ser adaptado às condições de fábrica existentes do cliente. Se a expansão da capacidade for necessária no futuro, ela poderá ser alcançada através de adições modulares a essa linha.

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