1.  Partícula:

Definição: Um produto de painel fabricado sob calor e pressão de partículas ou flocos de madeira (ou materiais vegetais não ardentes como palha) unidos a um fichário de resina sintética (principalmente resina de uréia-formaldeído ou fenol-formaldeído) e outros aditivos (por exemplo, repelentes aquáticos, harderners).

Características: utiliza uma ampla gama de matérias-primas (toras de pequeno diâmetro, galhos, resíduos de madeira); estrutura uniforme; boa estabilidade dimensional; Fácil de máquina e acabamento superficial (folheado, pintura); custo relativamente baixo.

Métricas de qualidade -chave: densidade e sua distribuição, força de união interna, força de ligação superficial, módulo de ruptura (MOR), módulo de elasticidade (MOE), inchaço de espessura após absorção de água, níveis de emissão de formaldeído. Essas métricas são altamente dependentes do processo de pressão quente, especialmente o controle de pressão e temperatura.

      2.1 Definição: O equipamento principal para a produção contínua de compósitos à base de madeira de painéis planos, como Partícula e MDF. Seus recursos definidores são:

          Contínuo: o tapete (uma mistura de partículas/flocos e adesivo de resina) é alimentada continuamente na prensa, passando por prensagem, aquecimento e cura enquanto em movimento. A placa acabada sai continuamente na extremidade oposta. Isso difere fundamentalmente das prensas descontínuas 'multi-abertura' que requerem carregamento cíclico, pressionamento e descarregamento.

          Pressionagem plana: a pressão é aplicada através de duas placas enormes e aquecidas (geralmente acima e abaixo do tapete), garantindo pressão uniforme na largura e comprimento da placa, resultando em superfícies planas.

          Princípio de trabalho: o tapete entra na imprensa sobre cintos de aço. Os cilindros hidráulicos acionam as placas aquecidas para fechar, aplicando a pressão e a temperatura necessárias. As placas são normalmente projetadas com uma 'abertura cônica ' (zona de cunha). À medida que o tapete é transportado por essa zona, sua espessura é gradualmente comprimida para o valor alvo. Em seguida, é mantido à pressão e temperatura definidas por tempo de permanência suficiente para curar completamente a resina. Na extremidade de saída, a abertura do cilindro aumenta, permitindo que a placa curada saia na espessura desejada.

      2.2 Vantagens:

          Alta eficiência: a produção contínua permite uma produção significativamente mais alta (as prensas modernas podem atingir dezenas de metros cúbicos por hora) em comparação com as prensas de várias abertura.

          Alta qualidade: a distribuição mais uniforme de calor e pressão ao longo do comprimento resulta em distribuição de densidade superior (especialmente através da espessura), tolerâncias menores de espessura e excelente qualidade da superfície.

          Flexibilidade: alternar mais fácil entre diferentes espessuras da placa durante a produção contínua (ajustando a abertura da zona de cunha).

         Alta automação: facilmente integrada às linhas de produção automatizadas.

Esta é a atualização principal que distingue as impressoras planas contínuas modernas dos equipamentos tradicionais. Sua 'inteligência ' se manifesta principalmente nos seguintes aspectos:

     3.1 Rede de sensores inteligentes:

          Sensores de alta precisão: Estrategicamente colocados em pontos-chave ao longo da imprensa para monitorar em tempo real: pressão (pressão total, pressão da zona, distribuição de pressão), temperatura (superfície da placa, núcleo da placa), posição da placa/abertura de lacunas, velocidade da correia de aço, tensão da correia de aço, status do sistema hidráulico (temperatura de óleo, fluxo, pressão), status do sistema de acionamento (corrente motor, temp, temp, temperatura, vibração), vibração, etc.

          Monitoramento da qualidade on-line: scanners integrados (por exemplo, perfiladores de densidade de raios-X, medidores de umidade NIR, medidores de espessura) na entrada e saída de pressão fornecem dados em tempo real sobre distribuição de densidade MAT, teor de umidade e perfil de espessura/densidade da placa acabada.

     3.2 Sistema de controle inteligente (o cérebro):

          3.2.1 Controle avançado de processo (APC): O sistema de controle (tipicamente PLCs de alto desempenho e PCs industriais) usa algoritmos complexos (por exemplo, PID, controle preditivo de modelo-MPC, controle adaptativo) para regulação do loop fechado. Isso é baseado nos dados do sensor em tempo real e nos modelos de parâmetros de processo predefinidos (receitas).

          3.2.2  Regulamento inteligente central:

              Controle de pressão da zona de precisão: o comprimento da prensa é dividido em inúmeras zonas de pressão controladas independentemente (geralmente dezenas). O sistema ajusta dinamicamente e independentemente a pressão em cada zona (através do controle da pressão hidráulica para grupos de cilindros correspondentes) com base nas características da MAT (densidade, espessura, umidade) e dados de monitoramento on -line. Isso é crucial para compensar flutuações de matéria -prima e garantir a uniformidade da densidade.

              Controle de temperatura da zona de precisão: As placas aquecidas geralmente também são divididas em zonas de aquecimento (por exemplo, vapor ou óleo térmico aquecido). O sistema controla com precisão os pontos de ajuste de temperatura e o fluxo para cada zona com base nos requisitos de processo e feedback em tempo real, garantindo uma transferência de calor uniforme e eficiente.

              Velocidade e abertura Sincronização: coordena com precisão a velocidade da correia de aço com as aberturas de gap em cada zona ao longo do comprimento da prensa, garantindo a passagem de tapete lisa através da zona de cunha para atingir a espessura do alvo e o tempo de permanência suficiente na zona de cura.

        3.2.3   Adaptação e auto-aprendizagem: Os sistemas mais avançados podem automaticamente ajustar pontos de ajuste de pressão/temperatura ou parâmetros de controle com base nos resultados da qualidade on-line (por exemplo, perfil de densidade de saída), compensando a desvio de longo prazo ou as variações de matérias-primas. Alguns sistemas incorporam aprendizado de máquina para acumular dados e otimizar modelos de processo.

         3.2.4    Manutenção preditiva: analisa continuamente os dados operacionais do equipamento (vibração, temperatura, flutuações de pressão, corrente etc.) usando algoritmos para prever possíveis falhas de componentes críticos (cilindros hidráulicos, rolamentos, sistemas de aquecimento), ativando a manutenção proativa e reduzindo a redução do tempo não planejado.

     

  3.3 Interface humana-máquina (HMI) e análise de dados:

          Monitoramento centralizado: os grandes painéis de tela sensível ao toque HMI exibem todos os parâmetros -chave, status da máquina, alarmes e tendências de dados de qualidade.

          Gerenciamento de receitas: armazena e gerencia parâmetros de processo otimizados (curvas de pressão, curvas de temperatura, velocidade etc.) para diferentes especificações do produto (espessura, densidade, tipo de resina).

          Registro e análise de dados: Vastas quantidades de produção e dados de processo são armazenadas para gerar relatórios, rastreabilidade de produção, análise de qualidade, análise de eficiência e iniciativas de melhoria contínua.

          Monitoramento e Suporte Remoto: A tecnologia da IoT industrial (IIOT), o pessoal autorizado (fabricantes de equipamentos, QG da planta) pode acessar remotamente dados da máquina para diagnóstico, otimização ou suporte técnico.

     Significado de 'alta pressão ':

          Indica que a imprensa pode alcançar e manter de forma estável uma pressão máxima de trabalho máxima do sistema (normalmente medida em barras ou MPA) do que os modelos padrão. Por exemplo, embora uma imprensa padrão possa no máximo em 500 a 800 bar, um modelo personalizado de alta pressão pode atingir 900 bar, 1000 bar ou até mais.

          Maiores demandas de pressão integridade estrutural significativamente mais forte para a estrutura da imprensa, platôs, cilindros hidráulicos e sistemas de tubulação, exigindo materiais de grau de alta qualidade e fabricação mais precisa.

      Cenários de personalização:

          Produção de partículas de alta densidade: as placas usadas para bancadas, substratos de piso ou estruturas pesadas de carga requerem densidades mais altas (> 750 kg/m³, mesmo excedendo 800 kg/m³). A obtenção de densidades tão altas requer uma pressão enorme, que pode ser ineficiente ou impossível para as impressoras padrão.

          Matérias-primas especiais: Processando madeiras, madeira reciclada ou fibras não de madeira (bambu, palha) pode exigir maior pressão para compressão e ligação eficazes.

          Otimização de processos / ganhos de eficiência: uma pressão mais alta pode permitir tempos de prensagem mais curtos (a taxa de cura de resina depende de T&P), mantendo a qualidade ou permitir o uso de tapetes de teor de umidade mais baixo, aumentando assim a eficiência ou reduzindo o consumo de energia.

          Garantir a qualidade para as placas grossas: a produção de um quadro de partículas ultra-espessuras requer a superação da maior resistência à compressão para obter densidade de núcleos e força de ligação suficientes, tornando essencial alta pressão essencial.

          Especificações específicas do cliente: Os padrões de produtos ou aplicativos de uso final do cliente impõem requisitos extremamente rigorosos às propriedades físicas/mecânicas (por exemplo, vínculo interno, MOR) que exigem processos de alta pressão.

      Considerações importantes para personalização de alta pressão:

          Reforço estrutural: a estrutura da prensa (colunas, cabeças cruzadas) requer seções mais grossas ou aço de alta resistência; As placas precisam de maior rigidez e resistência à flexão; Os cilindros hidráulicos requerem diâmetros maiores ou classificações de pressão mais alta.

         

           Atualização do sistema hidráulico: requer unidades de energia hidráulica de maior capacidade, válvulas e tubulações com classificação de alta pressão e acumuladores maiores para garantir resposta rápida e pressão estável sob cargas altas.

          Projeto de platô: Manter a planicidade e a eficiência térmica sob extrema pressão apresenta desafios significativos de projeto.

          Compatibilidade do sistema de controle: sensores de pressão, válvulas de controle, etc., devem ser classificados para intervalos mais altos e requisitos de precisão. O controle de pressão zonal inteligente se torna ainda mais crítico sob alta pressão para evitar sobrecargas locais.

          Impacto de custo e energia: a personalização de alta pressão implica custos mais altos de aquisição de equipamentos e aumento do consumo de energia (hidráulica, aquecimento). Uma análise completa do custo-benefício é essencial, pesando os benefícios (melhoria da qualidade, ganhos de eficiência, flexibilidade da matéria-prima) contra o aumento dos custos.

Para mais informações, bem -vindo, entre em contato conosco, responderemos rapidamente e ofereceremos vídeos de trabalho com você

+86 18769900191, +86 15805496117, +86 15805493072