Definição: Equipamento de núcleo para produção de painel, formando tapetes continuamente sob calor/pressão através de cintos de aço duplo.  

Princípio de trabalho:  

Entrada do tapete-> Pré-aquecimento (180-190 ℃   )-> Pressionamento principal (200-220 ℃/3-5MPA)-> Cura (190-200 ℃/1-2MPA)-> Saída do painel

Componentes -chave:  

1. Sistema de quadros:  

   Quadro portal (≥400 mm de aço fundido)  

   Rigidez à flexão ≥10⁴ kN · m² (garante ≤0,1 mm/m deformação)  

2. Sistema hidráulico:  

   Cilindros com zonas (1 grupo por largura de 50 mm, 60-120 zonas)  

   Válvulas servo-proporcionais (resposta ≤10ms)  

3. Sistema de aquecimento:  

   Design de platle: canais perfurados (Ø12mm, pitch 25mm)  

   Temperatura zone: Controle Independente de PID (± 1,5 ℃)  

4. Sistema de transporte:  

   Correia de aço:   inoxidável (1,2-1,8 mm de espessura)  

   Controle de tensão: servo hidráulico (± 2% de flutuação)  

5. Sistema de controle:  

   Algoritmo de acoplamento multivariável: coordenação de pressão/temperatura/temperatura em tempo real  

   Medidor de espessura a laser: varredura de 200Hz, precisão de ± 0,03mm  

1. Controle de emissão direta (redução da fonte)  

> Dados do caso: a linha Siempelkamp mede VOC a 18mg/m³ (vs. 120–180mg/m³ para prensas tradicionais)  

2. Otimização de eficiência energética (redução de emissão indireta)  

2.1 Sistema de recuperação de energia térmica  

Recuperação de calor em três estágios:  

1. Pressione calor de escape → capturado por trocadores de calor de placa  

2. Energia recuperada distribuída:  

    65% para a secagem de matéria -prima  

    25% para a preparação de resina pré -aquecimento  

    10% para aquecimento da instalação  

3. Eficiência:> 80% de recuperação → 35% Redução de consumo de vapor (vs. <20% nas prensas tradicionais)  

2. 2 Controle de temperatura de precisão  

Aquecimento zonado: 64 zonas independentes (vs. 3-5 zonas nas impressoras tradicionais)  

  Flutuação da temperatura: ± 1,5 ℃ (vs. ± 8 ℃) → 30% menos emissões de pirólise de resina  

Médio de calor: o óleo térmico substitui o vapor → eficiência térmica aumentou de 65% para 92%  

3. Consumo adesivo e controle de poluição  

> Dados de teste: Formaldeído de imprensa contínua baseada em MDI: 0,003mg/m³ (limite de NAF de carboidratos: 0,025mg/m³)  

4. Reciclagem de resíduos  

4.1 Sistema de resíduos de produção de circuito fechado  

Fluxo de material:  

Formando restos → Reciclagem pneumática → Silo de matéria -prima  

Poeira de lixamento → RDF Pelletizing → Fuel de caldeira (substituição térmica de 15 a 30%)  

Aparar resíduos → trituração → reutilização de matéria -prima  

Taxa de recuperação de recursos: 99,2% (vs. <70% nas linhas tradicionais)  

4.2 Descarga líquida zero  

Condensado de escape de secador → Evaporação/cristalização da MVR → Reutilização de produção de resina  

80% de economia de água versus lavadores úmidos tradicionais  

5. Comparação de pegada de carbono do ciclo de vida